Maschinen, Anlagenteile, Fahrzeuge, Installationen und andere Produkte werden unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten hergestellt. Trotz sorgfältiger Planung, Konstruktion und Fertigung sowie eingehender Erprobung gelingt es nicht immer durch eine stetig zunehmende Komplexität, neue Werkstoffe, verbesserte Produktionsverfahren und oft kommerzielle Erschwernisse ein Versagen zu vermeiden. Der Primärschaden des Produkts selbst ist dabei oft vernachlässigbar gegenüber den Folgeschäden, die der Primärschaden auslöst. Nicht zuletzt können erhebliche Verluste und unkalkulierbare Risiken durch Produktionsausfall, Stillstände, Reparatur- und Instandsetzungsmaßnahmen bis hin zur Gefährdung von Gesundheit und Menschenleben entstehen.

Die Schadensursachen können im Detail vielfältig sein. Fehlerhafte Werkstoffe, Konstruktionen, Fertigungen, Betriebsweisen oder Bedienungen bis hin zu Lagerung oder Wartung bilden die Einflussmöglichkeiten, die daraus folgend die verschiedensten Schadensmechanismen wie mechanische Überbeanspruchung, Korrosion, thermische Beanspruchung oder Reibung und Verschleiß auslösen. Von besonderer Komplexität ist die Korrosion als Mechanismus, da sie sehr viele Erscheinungsformen hat (gleichmäßige Korrosion, Muldenkorrosion, Lochkorrosion, biologisch induzierte Korrosion, interkristalline Korrosion, Spannungsrisskorrosion, Kontaktkorrosion, Spaltkorrosion, Filiform-Korrosion, selektive Korrosion, Hochtemperaturkorrosion uva.).

 

Die Korrosion als physikochemische Reaktion zwischen einem Metall und seiner Umgebung kann zum Korrosionsschaden führen, der die Funktion eines Systems beeinträchtigt und zuletzt das vollständige Versagen bewirken kann. Die Korrosion ist deshalb ein komplexes System, weil alle physikochemischen Parameter interdependente Rollen spielen: Werkstoffzusammensetzung, Härte, Temperatur, chemische Zusammensetzung des Umgebungsmediums (pH-Wert, Leitfähigkeit, Ionengehalt, Gasgehalte usw.), Betriebsweise (Strömungsgeschwindigkeiten, Stillstände usw.), mechanische Spannungen (statisch, schwellend, alternierend), um nur einige zu nennen.

Gezielte Schadensanalytik dient hier der möglichst vollständigen Aufklärung von Schadensursache sowie Schadensmechanismus und liefert Ergebnisse die direkt in Maßnahmen münden, das Risiko derartiger Schäden zu minimieren. Schadensanalysen können zur Verbesserung der Werkstoffauswahl, der Konstruktion, der Fertigung und der Betriebsweise führen.

Der Erfolg einer Schadenanalyse hängt ab von der systematischen Planung der primären Datenerhebung (Beweissicherung, Probenahme, Ortstermin, Betriebshandbücher, Zeichnungen usw.), von der Wahl der optimalen analytischen Methoden (Materialographie, Rasterelektronenmikroskopie, Härteprüfung, Röntgendiffraktometrie, Lichtmikroskopie, Röntgenfluoreszenz, zerstörungsfreie Prüfungen,  uva.) und nicht zuletzt von der konstruktiven Zusammenarbeit aller Beteiligten sowie der Consultation weiterer Experten auf Grund häufig stark interdisziplinärer Problemstellungen.

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